La saldatura delle condotte svolge un ruolo importante sia nel settore delle condutture onshore che offshore. Nel corso degli anni ci sono stati progressi significativi per garantire una pipeline durevolezza e affidabilità. Qui, Bob Teale ci guida attraverso la storia e quello che verrà.
   
   La saldatura della pipeline, come la conosciamo oggi, è iniziata nel 1927 con l'introduzione dell'elettrodo cellulosico Fleetweld 5 di Lincoln. Mentre non vi è dubbio che gli elettrodi cellulosici si sono rivelati molto efficaci e rimarranno tali negli anni a venire, sono tecnicamente limitati in termini di resistenza, tenacità e velocità di produzione.
   Una volta avviata la costruzione del gasdotto offshore, si è avuto un impulso ad aumentare i tassi di produzione a causa del costo delle chiatte di posa e delle finestre meteorologiche strette. Inizialmente questa richiesta si è trasformata in un processo di saldatura ad arco in metallo con gas CO2 semiautomatico (GMAW), ma l'elevata incidenza dei difetti di fusione non ha costretto gli sviluppatori di attrezzature a meccanizzare il processo. Mentre molti hanno provato, non è stato fino al 1969 che CRC-Evans ha prodotto il primo sistema di saldatura di gasdotti meccanizzato.
   Il sistema meccanizzato CRC utilizzava un bisello stretto di 5 °, con la radice depositata dall'interno utilizzando una combinazione multi-testa saldatore / morsetto interno. I passaggi hot, fill e cap sono stati depositati esternamente utilizzando un bug orbitale e una banda guida.
   Nonostante gli sforzi per costruire sistemi alternativi, CRC ha dominato il settore della telefonia fissa per quasi 25 anni. Questo monopolio, tuttavia, fu molto più breve vissuto al largo. Entro sei anni dalla prima pipeline saldata meccanizzata offshore, Saipem ha introdotto il suo sistema PASSO. che utilizzava un morsetto di supporto in rame; con il passaggio della radice fatto, i passaggi rimanenti sono stati depositati esternamente utilizzando un bug orbitale.
   Tecnologia di saldatura attuale  
   La maggior parte dei sistemi meccanizzati ha ora lasciato il posto ai controlli del computer e può essere classificata come sistemi automatici. Oggi, gli appaltatori di condotte hanno la scelta di utilizzare radici interne, radici esterne con supporto in rame e radici esterne senza supporto. Tutte queste tecniche di root sono dimostrate e hanno pro e contro. Le radici interne producono i tassi più alti sulla terra; possono anche gestire un maggiore allineamento alto / basso e non hanno bisogno di saldatori. I morsetti di rame sono meno costosi dei saldatori interni, ma hanno un rischio di contaminazione del rame e sono più lenti del 33-50%.
   L'opzione di passaggio di terza radice, esterna senza supporto, si basa sull'utilizzo di uno speciale alimentatore per trasferimento ad arco corto. Il primo di questi è stato sviluppato da Lincoln Electric-STT (Surface Tension Transfer). I vantaggi di questo processo sono che si tratta di un costo di noleggio / investimento molto più basso, anche se su tubi di grande diametro, è molto più lento. Ad esempio, su una circonferenza del diametro interno di 48 pollici, un passaggio di radice interno è quasi due volte più veloce di un passaggio di radice di rame esterno e un passaggio di radice di rame esterno è quattro volte più veloce rispetto ai passaggi di root senza backing. A seconda del diametro e della lunghezza della conduttura, nonché del programma e del terreno, ciascuna opzione di base può essere conveniente per le circostanze appropriate.
   Ora è possibile eseguire la saldatura del passaggio del tappo e del tappo utilizzando insetti a testa singola o doppia o una combinazione di entrambi. Dopo lo sviluppo iniziale della band e dei bug single head, sono stati fatti molti sforzi per costruire un bug a doppia testa (PASSO, Evans Pipeline, CRC, B&R e Astro-Arc), ma era Serimer-Dasa (ora Serimax) che ha prodotto per la prima volta un doppio head band funzionante e un sistema di bug di successo. L'impatto del suo bug a doppia testa ha fornito a Serimer l'opportunità di aumentare significativamente i tassi di produzione al largo, dove il numero di stazioni di saldatura è limitato. Mentre le doppie teste non raddoppiano la produzione, aumenteranno la deposizione del 40-50% - i bug a doppia testa richiedono meno stazioni di saldatura, meno saldatori e meno bracci laterali.
   Gli ultimi sviluppi  
   Gli attuali sviluppi della saldatura di tubazioni automatizzate tendono a essere centrati sul miglioramento del tracciamento delle giunture, sulla registrazione dei dati e su pinze di allineamento più forti. La maggior parte dei fornitori di apparecchiature si avvantaggia di una maggiore potenza di calcolo per migliorare il tracciamento attraverso l'arco, la distanza da contatto a lavoro ei controlli della tensione d'arco e il tracciamento laser è disponibile. La tecnologia di tracciamento avanzata migliora la qualità e l'uniformità della saldatura e migliora i tassi di produzione consentendo velocità di traslazione più elevate. Oltre ai principali fornitori / utenti di apparecchiature per la saldatura automatizzata, ora ci sono molti fornitori alternativi di macchine orbitali monotesta. Alcuni sono ancora unità meccanizzate ma funzionano bene con fili per saldatura ad arco animato.