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パイプライン溶接は、陸上および沖合のパイプライン産業において重要な役割を果たします。長年にわたり、パイプラインの耐久性と信頼性を確保するための重要な進歩がありました。ここでは、ボブ・ティールは私たちを歴史を通して、何が来るのかを見ていきます。
私たちが今日知っているように、パイプライン溶接は、リンカーンのFleetweld 5セルロース電極の導入により1927年に始まりました。セルロース系電極は非常に有効であることが証明されており、今後数年間はそうであることは間違いないが、強度、靭性、生産速度の点で技術的に限界がある。
オフショアパイプライン建設が開始された後、桟橋や狭い天候の窓のコストのために生産率を上げる動きがありました。当初、この要求は半自動のCO2ガス金属アーク溶接(GMAW)プロセスを使用することに変わりましたが、融解不良の不具合の発生率が高いため、機器開発者はプロセスを機械化できませんでした。多くは試みたが、CRC-Evansが最初の実行可能な機械化パイプライン溶接システムを製造したのは1969年までではなかった。
CRC機械加工システムでは、内部のマルチヘッド溶接機/クランプの組み合わせを使用して内部から堆積した根を用いて、狭い5°の斜面を使用した。ホット、フィル、およびキャップのパスは、軌道バグとガイドバンドを使用して外部に堆積されました。
代替システムを構築しようと努力したにもかかわらず、CRCは地上線産業をほぼ25年間支配していました。しかし、この独占は、オフショアではるかに短期間であった。最初の機械化溶接されたオフショアパイプラインから6年以内に、SaipemはPASSOシステムを導入しました。銅バッキングクランプを使用した。ルートパスを作って残りのパスを軌道のバグを使って外部に預けた。
現在の溶接技術
ほとんどの機械化されたシステムは、現在、コンピュータ制御に与えられており、自動化システムとして分類することができる。現在、パイプライン請負業者は、内部の根、銅の裏地を備えた外部の根、および裏地のない外部の根を使用する選択肢を持っています。これらの根本的な技術はすべて証明されており、長所と短所があります。内部の根は陸上で最も高い割合を生む。彼らはまた、高い/低いアライメントを処理することができ、溶接機を必要としません。銅バックアップクランプは内部溶接機よりも安価ですが、銅汚染のリスクがあり、33〜50%遅くなります。
バッキングのない外部の第3のルートパスオプションは、特殊なショートアーク転送電源を使用しています。これらの最初のものは、リンカーンエレクトリックSTT(Surface Tension Transfer)によって開発されました。このプロセスの利点は、大口径のパイプでははるかに低速ですが、資本/レンタルコストがはるかに低いことです。例えば、48インチの内径のガース溶接部では、内部のルートパスは外部の銅ルートパスのほぼ2倍の速さであり、外部の銅ルートパスはバックアップしていないルートパスの4倍の速さです。パイプラインの直径および長さ、ならびにスケジュールおよび地形に応じて、各ルートオプションは、適切な状況のために費用対効果がよい。
フィルアンドキャップパス溶接は、シングルまたはデュアルヘッドバグ、あるいはその両方の組み合わせを使用して実行できるようになりました。バンドとバグ・シングルヘッド・マシンの初期開発の後、デュアル・ヘッド・バグ(PASSO、Evans Pipeline、CRC、B&R、Astro-Arc)を構築するために多くの努力がなされたが、Serimer-Dasa(現Serimax)最初に成功したデュアルヘッドバンドとバグシステムを制作しました。そのデュアルヘッドバグの影響により、溶接ステーションの数が限られているオフショアの生産率を大幅に高める機会がSerimerに与えられました。デュアルヘッドは生産量を倍増させませんが、デポジションは40-50%増加します。デュアルヘッドバグでは溶接ステーションが少なくて済み、溶接機が少なくて済み、サイドブームが少なくなります。
最新の動向
現在の自動化されたパイプライン溶接開発は、シームトラッキング、データロギングおよびラインアップクランプの改善に集中する傾向があります。ほとんどの機器サプライヤは、アークトラッキング、接点間距離、アーク電圧制御を改善するために計算能力を向上させ、レーザートラッキングも利用できます。先進のトラッキング技術により、溶接品質と一貫性が向上し、走行速度を向上させることで生産速度が向上します。主要な自動溶接装置の供給者/ユーザーに加えて、現在、単一ヘッド軌道機械の多くの代替供給者が存在する。いくつかはまだ機械化されたユニットですが、フラックス入りアーク溶接ワイヤでうまく機能します。
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