Pijplijnlassen speelt een belangrijke rol in zowel de onshore als offshore pijpleidingindustrie. Door de jaren heen zijn er belangrijke vorderingen gemaakt om duurzaamheid en betrouwbaarheid van pijpleidingen te waarborgen. Hier neemt Bob Teale ons mee door de geschiedenis en wat er nog zal komen.
   
   Pijplijnlassen, zoals we dat vandaag kennen, begon in 1927 met de introductie van Lincoln's Fleetweld 5 cellulosische elektrode. Hoewel er geen twijfel over bestaat dat cellulosische elektroden zeer effectief zijn gebleken en nog jarenlang zo zullen blijven, zijn ze technisch beperkt in termen van sterkte, taaiheid en productiesnelheid.
   Toen de offshore-pijpleidingen eenmaal waren gestart, was er een drang om de productiesnelheden te verhogen vanwege de kosten van lanceerinrichtingen en smalle ramen. Aanvankelijk ging deze eis over naar het gebruik van een semi-automatisch CO2-gasmetaalbooglasproces (GMAW), maar de hoge incidentie van gebrek aan fusiedefecten dwong ontwikkelaars van apparatuur om het proces te mechaniseren. Hoewel velen het probeerden, duurde het tot 1969 voordat CRC-Evans het eerste levensvatbare gemechaniseerde pijpleidingslassysteem produceerde.
   Het CRC-gemechaniseerde systeem gebruikte een smalle afschuining van 5 °, waarbij de wortel van binnenuit werd afgezet met behulp van een combinatie van een interne multi-head lasmachine / klem. De warme, vul- en doppassages werden extern gedeponeerd met behulp van een orbitale bug en begeleidingsband.
   Ondanks pogingen om alternatieve systemen te bouwen, domineerde CRC de vaste lijnindustrie al bijna 25 jaar. Dit monopolie was echter veel korter geleefd op zee. Binnen zes jaar na de eerste gemechaniseerde gelaste offshore-pijplijn introduceerde Saipem zijn PASSO-systeem. waarbij een koperen steunklem werd gebruikt; met de gemaakte root-pass werden de resterende passes extern neergelegd met behulp van een orbitale bug.
   Huidige lastechnologie  
   De meeste gemechaniseerde systemen hebben nu plaatsgemaakt voor computerbesturingen en kunnen worden geclassificeerd als geautomatiseerde systemen. Tegenwoordig hebben aannemers van pijpleidingen de keuze om interne wortels, externe wortels met koperen rug en externe wortels zonder rugdekking te gebruiken. Al deze roeitechnieken zijn bewezen en hebben voor- en nadelen. Interne wortels produceren de hoogste tarieven op het land; ze kunnen ook meer uitlijning hoog / laag aan, en hebben geen lassers nodig. Koperen back-up klemmen zijn goedkoper dan interne lassers, maar hebben een klein risico op koperverontreiniging en zijn 33-50 procent langzamer.
   De optie van de derde-wortelpas, extern zonder rugdekking, is gebaseerd op het gebruik van een speciale kortegolf-transfervoeding. De eerste hiervan is ontwikkeld door Lincoln Electric-STT (Surface Tension Transfer). De voordelen van dit proces zijn dat het een veel lagere kapitaal / huurprijs is, hoewel dit bij buizen met grote diameter veel langzamer is. Bijvoorbeeld, op een omtreklas van 48 inch met inwendige diameter, is een interne grondlaag bijna tweemaal zo snel als een uitwendige koperen wortelpas, en is een uitwendige koperen wortelpas vier keer sneller dan wortelkanalen zonder grondlaag. Afhankelijk van de diameter en lengte van de pijpleiding, evenals het schema en het terrein, kan elke worteloptie kosteneffectief zijn voor de juiste omstandigheden.
   Fill-and-cap pass-lassen kan nu worden uitgevoerd met behulp van enkele of dubbele kop bugs, of een combinatie van beide. Na de initiële ontwikkeling van de band en bug single head machines, werden er veel inspanningen gedaan om een ​​dubbele kop bug (PASSO, Evans Pipeline, CRC, B&R en Astro-Arc) te bouwen, maar het was Serimer-Dasa (nu Serimax) die produceerde eerst een succesvol werkende dubbele hoofdband en bug-systeem. De impact van de dubbele kop bug gaf Serimer de mogelijkheid om de productiesnelheden offshore aanzienlijk te verhogen, waar het aantal lasstations beperkt is. Hoewel dubbele koppen de productie niet verdubbelen, verhogen ze de depositie met 40-50 procent - dubbele kopbeestjes vereisen minder lasstations, minder lassers en minder zijarmen.
   De nieuwste ontwikkelingen  
   De huidige geautomatiseerde ontwikkeling van pijplijnlassen heeft de neiging gecentreerd te zijn op verbeterde naadtracering, gegevensregistratie en sterkere line-up klemmen. De meeste leveranciers van apparatuur maken gebruik van de toegenomen rekenkracht om baanbrekende tracking, contact-naar-werkafstand en boogspanningsbesturing te verbeteren, en lasertracking is ook beschikbaar. Geavanceerde trackingtechnologie verbetert de laskwaliteit en -consistentie en verbetert de productiesnelheid door hogere reissnelheden toe te staan. Naast de grote leveranciers / gebruikers van geautomatiseerde lasapparatuur, zijn er nu veel alternatieve leveranciers van single-head orbitaalmachines. Sommige zijn nog steeds gemechaniseerde eenheden, maar werken goed met lasaders met flux-gevulde boog.