Conducta de sudură prin conducte joacă un rol important atât în ​​industria de conducte pe uscat, cât și în industria offshore. De-a lungul anilor s-au înregistrat progrese semnificative pentru a asigura durabilitatea și fiabilitatea conductelor. Aici, Bob Teale ne duce prin istorie și ce urmează să vină.
   
   Conducta de sudură, așa cum o știm astăzi, a început în 1927 odată cu introducerea electrozilor celulozici Fleetweld 5 din Lincoln. Deși nu există nicio îndoială că electrozii celulozici s-au dovedit a fi foarte eficienți și vor rămâne astfel pentru anii următori, sunt limitate din punct de vedere tehnic în ceea ce privește rezistența, duritatea și ratele de producție.
   Odată cu începerea construcției offshore a conductei, a existat o tendință de creștere a ratelor de producție datorate costului barajelor și ferestrelor înguste. Inițial, această cerere a apelat la utilizarea unui proces semiautomatic de sudare cu arc de gaz metan (GMAW), dar incidența ridicată a defectelor de lipsă de fuziune a determinat dezvoltatorii de echipamente să mecanizeze procesul. În timp ce mulți au încercat, până în 1969, CRC-Evans a produs primul sistem mecanic de sudare prin conducte.
   Sistemul mecanizat CRC a folosit o înclinare îngustă de 5 °, cu rădăcina depusă din interior utilizând un sudor / clemă combinată cu mai multe capuri. Căptușelile fierbinți, de umplere și capace au fost depozitate extern utilizând o bandă orbitală și o bandă de ghidare.
   În ciuda eforturilor de a construi sisteme alternative, CRC a dominat industria fixă ​​timp de aproape 25 de ani. Acest monopol, cu toate acestea, a fost mult mai scurt trăit offshore. În termen de șase ani de la prima conductă sudată mecanizat sudată, Saipem a introdus sistemul său PASSO. care folosea o brățară de susținere din cupru; cu trecerea radacinilor, trecerile rămase au fost depuse extern folosind un bug orbital.
   Tehnologia curentă de sudare  
   Cele mai multe sisteme mecanizate au dat acum posibilitatea de a controla computerul și pot fi clasificate ca sisteme automate. Astăzi, contractorii au posibilitatea de a alege rădăcinile interne, rădăcinile externe cu suport din cupru și rădăcinile externe fără suport. Toate aceste tehnici radicale sunt dovedite și au argumente pro și contra. Rădăcinile interne produc cele mai mari rate pe teren; ele se pot ocupa, de asemenea, de aliniere mai mare / joasă și nu au nevoie de sudori. Cuplele de susținere din cupru sunt mai ieftine decât sudoarele interne, dar prezintă un risc de contaminare cu cupru și sunt cu 33-50% mai lent.
   A treia opțiune de trecere, externă fără suport, se bazează pe utilizarea unei surse speciale de transfer cu arc scurt. Primul dintre acestea a fost dezvoltat de Lincoln Electric-STT (Surface Tension Transfer). Avantajele acestui proces sunt că acesta are un cost mult mai scăzut de capital / de închiriere, deși pe conducte de diametru mare este mult mai lent. De exemplu, pe o sudura de circumferință cu diametrul interior de 48 inch, o trecere internă a rădăcinii este aproape de două ori mai rapidă decât o trecere externă a rădăcinii de cupru, iar o trecere externă a rădăcinii de cupru este de patru ori mai rapidă decât trecând rădăcina fără suport. În funcție de diametrul și lungimea conductei, precum și de graficul și terenul, fiecare opțiune de bază poate fi rentabilă pentru circumstanțele corespunzătoare.
   Umplerea și umplerea cu capul de umplere poate fi acum realizată utilizând bug-uri simple sau duble sau o combinație a celor două. După dezvoltarea inițială a mașinilor cu cap și bombe, s-au făcut multe eforturi pentru a construi un bug dublu (PASSO, Evans Pipeline, CRC, B&R și Astro-Arc), dar Serimer-Dasa (acum Serimax) a produs prima opere de succes cu două capuri și un sistem de bug-uri. Impactul bug-ului său dublu a oferit Serimer posibilitatea de a crește în mod semnificativ ratele de producție offshore unde numărul de stații de sudare este limitat. În timp ce capetele duale nu se dublează producția, ele vor spori depunerea cu 40-50% - bug-urile cu două capuri necesită mai puține stații de sudare, mai puțini sudori și mai puține brațe laterale.
   Cele mai recente evoluții  
   Progresele automate de sudură a conductelor tind să fie centrate pe urmărirea îmbunătățită a cusăturii, logarea datelor și clemele de strângere mai bune. Majoritatea furnizorilor de echipamente beneficiază de o putere de calcul crescută pentru a îmbunătăți modul de urmărire prin arc, distanța de contact la locul de muncă și controlul tensiunii arcului, precum și urmărirea cu laser. Tehnologia avansată de urmărire îmbunătățește calitatea sudurii și consistența și îmbunătățește ratele de producție, permițând viteze mai rapide de deplasare. În plus față de furnizorii / utilizatorii principali de echipamente automate de sudură, există acum mulți furnizori alternativi de mașini orbitale cu cap de unică folosință. Unele sunt încă unități mecanizate, dar funcționează bine cu fire cu flux de sudare cu arc.